13888147524腐蝕一直以來(lái)就是石油化工行業(yè)的危害之一，稍有不慎，輕則損壞設(shè)備，重則造成事故甚至引發(fā)災(zāi)害。據(jù)有關(guān)統(tǒng)計(jì)，石油化工設(shè)備的破壞約有60%是由于腐蝕引起的，因此在石油化工設(shè)備及材料選型時(shí)首先要注意選型的科學(xué)性。下面針對(duì)一些不同環(huán)境下的腐蝕類(lèi)型談?wù)勗O(shè)備材料的選擇與防護(hù)的要點(diǎn)。
材料選擇：
高溫硫腐蝕主要采用材料防腐，煉油裝置塔體高溫部位可選用碳鋼和0Cr13或0Cr13Al之類(lèi)的鐵素體不銹鋼復(fù)合板。
0Cr13有較好的耐蝕性，且膨脹系數(shù)與碳鋼相近，易于制造復(fù)合板。塔內(nèi)件則可選用0Cr13、碳鋼滲鋁等，換熱器的管束可選用碳鋼滲鋁和0Cr18Ni9Ti。塔體材料也可選擇碳鋼和0Cr18Ni10Ti復(fù)合板，其耐硫腐蝕和環(huán)烷酸腐蝕性要優(yōu)于0Cr13或0Cr13Al，且加工性好。管線(xiàn)使用Cr5Mo防腐是適宜的，對(duì)硫腐蝕嚴(yán)重部位可選用321，對(duì)于轉(zhuǎn)油線(xiàn)彎頭等沖刷腐蝕嚴(yán)重的部位可選用316L。
原油中存在的硫以及有機(jī)硫化物在不同條件下逐步分解生成的硫化氫等低分子的活性硫，與原油加工過(guò)程中生成的腐蝕性介質(zhì)（如氯化氫、氨氣、二氧化碳等）和人為加入的腐蝕性介質(zhì)（如乙醇胺、糖醛等）共同形成腐蝕性環(huán)境，在裝置的低溫部位（特別是氣液相變部位）造成嚴(yán)重的腐蝕。
材料選擇：
下面對(duì)氰化氫、硫化氫、水共同組成的腐蝕環(huán)境下設(shè)備材料的選擇與防腐作簡(jiǎn)單說(shuō)明。催化原料油中的硫化物在催化裂化反應(yīng)條件下反應(yīng)生成硫化氫，造成催化富氣中硫化氫濃度很高。原料油中的氮化物在催化裂化反應(yīng)條件下約有10-15%轉(zhuǎn)化成NH4+，有1-2%則轉(zhuǎn)化成HCN。在吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的溫度（40-50℃）和水存在的條件下，從而形成了HCN+H2S+H2O型腐蝕環(huán)境。
催化裂化裝置的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的耐蝕選材，由于系統(tǒng)中濕硫化氫環(huán)境的存在，而且CN-存在時(shí)可大大提高應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂敏感性，因此目前吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的設(shè)備以碳鋼為主，要注意焊后熱處理，塔體用0Cr13復(fù)合鋼板。在催化裂化吸收穩(wěn)定系統(tǒng)加注一定量的咪唑啉類(lèi)緩蝕劑，能取得較好的防腐效果。
材料選擇：
高溫高壓氫環(huán)境下高溫氫腐蝕的防止措施主要是選用耐高溫氫腐蝕的材料，工程設(shè)計(jì)上都是按照原稱(chēng)為“納爾遜（NELSON）曲線(xiàn)”來(lái)選擇的。
該曲線(xiàn)最初是在1949年由G.A.NELSON收集到的使用經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)繪制而成，并由API提出。從1949年至今，根據(jù)實(shí)驗(yàn)室的許多試驗(yàn)數(shù)據(jù)和實(shí)際生產(chǎn)中所發(fā)生的一些按當(dāng)時(shí)的納爾遜曲線(xiàn)認(rèn)為安全區(qū)的材料在氫環(huán)境使用后發(fā)生氫腐蝕破壞實(shí)例，相繼對(duì)曲線(xiàn)進(jìn)行過(guò)多次修訂，現(xiàn)較新版本為API RP941（第5版）“煉油廠(chǎng)和石油化工廠(chǎng)用高溫高壓臨氫作業(yè)用鋼”。
罐內(nèi)底板采用涂層加高效鋁犧牲陽(yáng)極聯(lián)合保護(hù)是儲(chǔ)罐常用手段。涂層采用不導(dǎo)靜電的涂料（建議采用環(huán)氧樹(shù)脂類(lèi)或聚氨脂類(lèi)涂料），涂層厚度不小于120μm，然后按設(shè)計(jì)安裝高效鋁犧牲陽(yáng)極，并對(duì)焊口進(jìn)行補(bǔ)涂防腐涂層處理。
罐內(nèi)其它部位采用抗靜電涂料、環(huán)氧氯磺化聚乙烯抗靜電涂料、聚氨脂抗靜電類(lèi)涂料等。涂層進(jìn)行施工前，需要先對(duì)表面進(jìn)行清理，然后進(jìn)行噴砂除銹，噴砂除銹需達(dá)到GB 8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》中的Sa2.5級(jí)要求。
