典型事故案例分析

案例一TDI車間硝化裝置爆炸事故

1.事故概況

2007年5月11日13時28分，中國化工集團公司滄州大化TDI有限責任公司TDI車間硝化裝置發(fā)生爆炸事故，造成5人死亡，80人受傷，其中14人重傷，廠區(qū)內供電系統(tǒng)嚴重損壞，附近村莊幾千名群眾疏散轉移。

2.事故單位基本情況

滄州大化TDI有限責任公司成立于1996年，現有職工1000人，1999年9月建成投產。該公司主要產品為甲苯二異氰酸酯(TDI),年生產能力2萬噸，2005年進行擴能改造，生產能力達到3萬噸/年。2007年4月，擴能項目通過滄州市發(fā)展改革委組織的竣工驗收。該企業(yè)于2005年6月依法取得安全生產許可證，2006年12月并人中國化工集團公司，

發(fā)生事故的TDI車間由硝化工段、氫化工段和光化工段三部分組成。硝化工段是在原料二甲苯中加入混硝酸和硫酸經兩段硝化生成二硝基甲苯，二硝基甲苯與氫氣發(fā)生氫化反應生成甲苯二胺，甲苯二胺以鄰二氯苯作溶劑制成鄰苯二胺溶液，再與光氣進行光氣化反應生成最終產品甲苯二異氰酸酯(TDI)。

3.事故經過

2007年5月10日16時許，由于蒸汽系統(tǒng)壓力不足，氫化和光氣化裝置相繼停車。20時許，硝化裝置由于二硝基甲苯儲罐液位過高而停車，由于甲苯供料管線手閥沒有關閉，調節(jié)閥內漏，導致甲苯漏人硝化系統(tǒng)。22時許，氫化和光氣化裝置正常后，硝化裝置準備開車時發(fā)現硝化反應深度不夠，生成黑色的絡合物，遂采取酸置換操作。該處置過程持續(xù)到5月11日10時54分，歷時約12小時。此間，裝置出現明顯的異�，F象：一是一硝基甲苯輸送泵多次跳車；二是一硝基甲苯儲槽溫度高(有關人員誤認為儀表不準)。期間，由于二硝基甲苯儲罐液位降低，導致氫化裝置兩次降負荷。

5月11日10時54分，硝化裝置開車，負荷逐漸提到42%。13時02分，廠區(qū)消防隊接到報警：一硝基甲苯輸送泵出口管線著火，13時07分廠內消防車到達現場，與現場人員一起將火迅速撲滅。13時08分系統(tǒng)停止投料，現場開始準備排料。13時27分，一硝化系統(tǒng)中的靜態(tài)分離器、一硝基甲苯儲槽和廢酸罐發(fā)生爆炸，并引發(fā)甲苯儲罐起火爆炸，

4.事故原因

(1)事故直接原因。

這次爆炸事故的直接原因是一硝化系統(tǒng)在處理系統(tǒng)異常時，酸置換操作使系統(tǒng)硝酸過量，甲苯投料后，導致一硝化系統(tǒng)發(fā)生過硝化反應，生成本應在二硝化系統(tǒng)生成的二硝基甲苯和不應產生的三硝基甲苯(TNT)。因一硝化靜態(tài)分離器內無降溫功能，過硝化反應放出大量的熱無法移出，靜態(tài)分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無機相發(fā)生混料�；炝狭魅胍幌趸�甲苯儲槽和廢酸儲罐，并在此繼續(xù)反應，致使一硝化靜態(tài)分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發(fā)生爆炸。

(2)事故間接原因。

①生產、技術管理混亂，工藝參數控制不嚴，異常工況處理時沒有嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程；生產裝置長時間處于異常狀態(tài)、工藝參數出現明顯異常的情況下，未能及時采取正確的技術措施，致事故發(fā)生。

②人員技術培訓不夠，技術人員不能對裝置的異�，F象綜合分析，作出正確的判斷；操作人員對異常工況處理缺乏經驗。

③這次事故還暴露出工廠布局不合理，消防水泵設計不合理等問題。